Меня регулярно приглашают на производства, где возникают проблемы с запуском пултрузионной линии или нового изделия. Причины бывают разными, но три ситуации повторяются чаще других: сотрудникам не хватает опыта, на запуск выделяют слишком мало людей, а рекомендации поставщиков материалов пытаются перенести на конкретную линию без дополнительной настройки.
1. Не хватает специалистов, которые понимают процесс
Со стороны пултрузия выглядит довольно просто: ровинг пропитывается смолой, проходит через нагретую фильеру, на выходе получается профиль.
Но оператору приходится работать сразу с несколькими взаимосвязанными параметрами: составом компаунда, температурой, скоростью протяжки, пропиткой и натяжением армирования, режимом отверждения.
Готовых специалистов по пултрузии на рынке мало. Чаще всего сотрудников обучают непосредственно на предприятии: показывают последовательность операций и объясняют основные настройки линии.
Пока производство работает в привычном режиме, этого может хватать. Сложности начинаются при отклонениях.
Изменилась температура, пришла другая партия материала, профиль начал выходить с пузырями, расслоениями или недостаточно отверждённым — оператор видит результат, но не всегда понимает, где искать причину.
Я часто приезжаю на производство и вижу добросовестных сотрудников, которые умеют выполнять свою работу по инструкции, но затрудняются диагностировать нестандартную проблему.
Для пултрузии этого недостаточно. Человек должен понимать, как изменение одного параметра влияет на остальные и что проверять при появлении конкретного дефекта.
2. Новое изделие пытаются запустить вдвоём
Ещё одна частая ситуация — на запуск выделяют одного-двух сотрудников.
Для уже отработанного процесса опытной команде со временем действительно может требоваться меньше людей. Но при запуске нового профиля одновременно выполняется много операций.
Нужно:
- готовить компаунд;
- контролировать пропитку;
- следить за раскладкой и натяжением армирования;
- контролировать температуру по зонам;
- работать с фильерой;
- следить за скоростью протяжки;
- оценивать качество выходящего профиля;
- вовремя корректировать процесс.
Когда всё это пытаются делать два человека, им приходится постоянно переключаться. Кто-то отвлекается, часть процесса остаётся без контроля, дефект замечают уже на выходе. В результате появляется брак или приходится останавливать линию.
Я обычно рекомендую на запуск нового изделия команду минимум из трёх-четырёх квалифицированных человек. По мере того как технология отработана, а сотрудники набрали опыт, можно смотреть, какие операции совмещаются и можно ли уменьшить состав команды.
Экономия на персонале при запуске нередко оборачивается расходами на брак, простои и последующую наладку.
3. Рекомендации поставщика материалов не всегда подходят конкретному производству
Производители смол, инициаторов и добавок дают рекомендации по составу и режимам переработки. С них можно начинать работу, но условия конкретного производства могут отличаться от тех, при которых материал испытывался.
На результат влияют:
- температура и влажность в цехе;
- партия и свойства исходных материалов;
- используемый ровинг и другие армирующие материалы;
- состояние фильеры;
- равномерность нагрева;
- скорость протяжки;
- наполнители и добавки;
- точность дозирования.
Поэтому рекомендованный состав приходится проверять уже на конкретной линии.
При наладке я учитываю вязкость смолы при рабочей температуре, время гелеобразования, экзотермический пик, совместимость с наполнителями, температурный режим и другие параметры процесса.
Иногда приходится корректировать состав компаунда, количество отдельных добавок или режим переработки.
У заказчика возникает закономерный вопрос: «Почему? В инструкции написано по-другому».
Потому что инструкция составлена для определённых исходных условий. На конкретном производстве оборудование, материалы и режим работы могут отличаться.
Если просто менять отдельные параметры, не понимая их взаимосвязи, стабильного результата может не получиться.
Что происходит, когда процесс настроен неправильно
Проблему часто обнаруживают уже по готовому профилю. Он может выходить:
- хрупким;
- недостаточно отверждённым;
- с пузырями;
- с расслоениями;
- с трещинами;
- с нестабильными свойствами от партии к партии.
При этом одинаковый дефект может иметь разные причины. Поэтому я сначала разбираю весь процесс, а уже после этого меняю настройки.
Нет смысла корректировать температуру только потому, что профиль вышел недоотверждённым, если причина находится в составе компаунда или скорости протяжки. Так же бессмысленно менять рецептуру, пока не проверена работа оборудования.
Что я делаю при запуске и наладке пултрузии
Обычно работа включает три направления:
- подготовку сотрудников;
- организацию работы команды на линии;
- настройку технологического процесса под конкретное изделие, материалы и оборудование.
Моя задача — добиться стабильной работы линии и передать сотрудникам понимание процесса, чтобы они могли самостоятельно реагировать на изменения и находить причины дефектов.
После отработки технологии можно оптимизировать состав команды, скорость линии и отдельные операции. Но делать это имеет смысл уже после того, как производство стабильно выпускает годный профиль.