Получил подробную обратную связь от клиента, который попробовал в работе Synolite 8388-P-1 производства AOC. Раньше с этой смолой он не работал.
Российские и турецкие смолы примерно в два раза дешевле. Но клиента они по ряду причин не устраивают, поэтому в данном случае вопрос был не только в том, сколько стоит килограмм смолы, а в том, как материал ведёт себя непосредственно в производстве.
Если материал стоит в два раза дороже, это ещё не значит, что производство на нём в два раза дороже. Иногда — а в случае со смолами AOC, по моему опыту, практически всегда — реальное поведение материала в работе, его свойства, расход и снижение количества производственных проблем в разы перекрывают разницу в цене на бумаге.
Если материал стоит в два раза дороже, это ещё не значит, что производство на нём в два раза дороже.
Мы уже подробно разбирали эту экономику на примере материалов BÜFA: считать нужно не стоимость килограмма, а стоимость готового изделия и всего производственного процесса — почему более дорогие материалы могут быть дешевле в производстве.
А теперь — что клиент отметил по Synolite 8388-P-1.
Первое — тиксотропность и работа со стекломатом.
Смола достаточно жидкая, стекломат смачивает неплохо. По словам клиента, не лидер среди тех материалов, с которыми он работал, но вполне достойно.
Излишки смолы хорошо собираются, при этом материал остаётся на месте. Во внутренние острые углы стекломат укладывается нормально. С внешними сложнее: чтобы убрать воздух, приходится дополнительно поработать.
Второе — цветовая индикация.
Исходно смола ярко-синяя. После добавления отвердителя становится жёлтой, в процессе полимеризации обесцвечивается, а затем приобретает зеленоватый оттенок.
В результате готовый ламинат получается зелёным. Клиент отнёс это скорее к субъективным минусам: раньше на других смолах композит получался прозрачным, поэтому к зелёному цвету просто нужно привыкнуть.
Третье — работа с гелькоутом.
И вот это наблюдение особенно интересное.
Клиент экспериментировал с разной толщиной гелькоута, местами оставлял даже небольшой наплыв. Гелькоут не подорвало нигде.
На смолах, с которыми он работал раньше, подрыв периодически происходил там, где слой гелькоута оказывался тоньше. Здесь такого эффекта не было.
По времени жизни принципиальной разницы с предыдущими смолами клиент не заметил.
И ещё одно важное практическое наблюдение. Деталь была крупная и сложная по геометрии. После полимеризации, постотверждения и обрезки её попробовали вложить обратно в матрицу — встала спокойно.
То есть в этом конкретном случае после полного цикла изготовления заметных проблем с геометрией детали не получили.
Из минусов пока два: зелёный цвет ламината — исключительно субъективно — и необходимость повозиться с удалением воздуха на внешних острых углах.
До этого фаворитом у клиента была одна из смол Crystic от Scott Bader. Но работал он с ней около пяти лет назад, поэтому напрямую сравнивать материалы сейчас было бы некорректно.
Что из этого следует
Это пока опыт одного клиента и одной производственной задачи. Делать из него вывод, что Synolite 8388-P-1 «лучше» других смол, конечно, нельзя.
Но сам подход к выбору материала он показывает очень хорошо.
Сравнивать только стоимость килограмма — слишком примитивно. В реальном производстве имеют значение расход, удобство формования, стабильность результата, количество брака и переделок, время работы, геометрия готового изделия и множество других факторов.
В итоге выбирать нужно не самую дешёвую смолу и не самую дорогую, а систему материалов, которая даёт нужный результат на конкретном изделии, в конкретной технологии и с понятной экономикой производства.
Леонид Райхлин